O acabamento superficial 1 é obtido por laminagem a quente e recozimento . Este tratamento térmico reduz o estresse interno e separação e cria uma estrutura cristalina estável. O refugo é removido através de decapagem. A refletividade é muito baixa devido à alta rugosidade. É utilizado no setor de construção, onde as chapas espessas não são visíveis e o fator estético não é relevante.

 

O acabamento 2D é alcançado através de laminagem a frio, tratamento térmico e decapagem. Resulta em uma superfície mais lisa do que a obtida com o acabamento 1, e menos lisa que a produzida com os acabamentos 2B ou 2R. Apresenta aparência opaca e baixa refletividade. É o acabamento ideal em obras de engenharia e utilizado apenas em partes menos visíveis de prédios.

 

Mesmo processo que o acabamento 2D, seguido um passe com cilindros polidos (skin-pass), que lhe dá uma aparência cinza leitosa. É o acabamento mais popular, e é utilizado para decorações sofisticadas. A refletividade é muito maior que a do acabamento 2D, tornando a superfície menos opaca e mais limpa. Este acabamento pode ser usado para revestimentos exteriores de tanques, edifícios, armários, cozinhas e equipamentos industriais.

 

O acabamento 2R (BA, a sigla em inglês para recozimento brilhante) é produzido através do recozimento do aço em uma atmosfera controlada (hidrogênio) após laminagem a frio, para evitar oxidação indesejada. Graças à ausência total de oxigênio, este tratamento de recozimento faz com que o aço inoxidável saia do forno sem qualquer alteração na superfície. A refletividade e o brilho produzidos nesse acabamento são muito altos, o que dificulta a aderência de contaminantes. A limpeza da superfície é muito mais fácil. Utilizado em indústrias farmacêuticas e alimentícias para evitar a contaminação e no setor de construção para destacar formas estruturais.

 

A partir deste acabamento, outros tipos de acabamento podem ser obtidos por polimento e escovação da superfície. Nesta fase, é comum utilizar materiais abrasivos que podem ser lubrificados (polimento) ou secos (acetinado). Ambos produzem ranhuras no aço a uma certa profundidade. No entanto, a rugosidade é diferente: o efeito polido tem uma rugosidade (Ra) inferior ao acetinado. Muitas vezes, são realizados testes para avaliar cuidadosamente o acabamento superficial necessário.

 

Acabamento obtido através de laminagem a frio e tratamento com rolos de diferentes rugosidades. A chapa de aço é desbastada em uma única direção, tornando a superfície áspera e muito opaca. É comum poder especificar a grana da cinta abrasiva ou a rugosidade desejada. Geralmente, apenas uma face do material é tratada. Este acabamento é usado com frequência em móveis e acessórios de cozinha.

 

Este é o acabamento escovado mais comum. É produzido a partir dos acabamentos 2J, 2D ou 2B, desbastando a superfície com um abrasivo de grana mais fina, normalmente de 120-180.  Apresenta uma aparência acetinada brilhante, é comumente referido como acabamento acetinado e tem uma rugosidade padrão de 0,5 mícron.
Durante a operação de desbaste, a superfície metálica está devidamente lubrificada.
Dependendo do tipo de abrasivo, é possível obter diferentes colorações. As cintas abrasivas de carbeto de silício produzem uma coloração ligeiramente azulada, enquanto que abrasivos à base de óxido de alumínio produzem um tom acinzentado. Este acabamento é indicado quando se busca alta resistência à corrosão em condições atmosféricas.

 

Este acabamento é obtido através de um acabamento muito áspero em uma superfície polida com escovas rotativas de pano impregnadas com pasta para polimento extra fina. O resultado é uma superfície brilhante e de rugosidade muito baixa. É impossível ver as ranhuras produzidas no desbaste, resultando em um acabamento espelhado perfeito.

 

A coloração do aço inoxidável é causada pelo aumento da camada de óxido de cromo através de um processo químico. A camada de óxido é transparente e livre de pigmentos; a coloração é gerada pela absorção de parte da luz branca. O processo permite obter cores como bronze, dourado, vermelho, violeta, azul e verde, correspondendo a um aumento de espessura de película de 0,02 µm a 0,36 µm.

Por ser incolor, a camada de óxido de cromo não é sensível ao envelhecimento por luz ultravioleta.  Como o processo de coloração não utiliza pigmentos, pode ser processado após o tratamento sem quebrar o filme. Uma vez que a camada passiva é transparente, o acabamento do substrato subjacente influencia a aparência final. Por exemplo, um acabamento opaco cria uma cor suave e opaca, enquanto um acabamento espelhado produz um aspecto brilhante. Diferentemente das superfícies pintadas, a cor não tende a desbotar com a exposição à luz solar. Entretanto, se a superfície estiver danificada (por riscos durante a fabricação ou devido a corrosão), não pode ser restaurada. A descoloração pode ser removida por abrasão. Decapagem, o uso de ácidos e eletropolimento removem a cor da superfície.  Portanto, esse tipo de acabamento deve ser evitado em superfícies propensas a danos, como áreas públicas ou na presença de partículas abrasivas transportadas pelo vento.  O aço colorido é muito usado para revestimentos exteriores e projetos onde é importante destacar uma parte do produto.